Uszkodzenia dylatacji

Uszkodzenia dylatacji to powszechny problem w posadzkach betonowych prowadzący do przedwczesnego powstawania rys, odspojenia krawędzi i utraty trwałości nawierzchni; właściwe rozpoznanie przyczyn i dobranie napraw zapewnia długotrwałą eksploatację posadzki.

Najczęstsze typy uszkodzeń dylatacji

• Ubytki i rozkruszenie krawędzi szczeliny.

• Oderwania i odspojenia płyty przy dylatacji.

• Zanieczyszczenia i zasypanie szczeliny (piasek, minerały, oleje).

• Starzenie i utlenianie mas uszczelniających prowadzące do utraty elastyczności i pęknięć.

• Wypływanie lub rozwarstwienie masy wypełniającej.

• Niewłaściwy dobór lub brak materiału podporowego (backer rod, np. MAXCEL śr. 35 mm).

Główne przyczyny powstawania uszkodzeń

• Ruchy termiczno‑wilgotnościowe przekraczające zdolność pracy fugi.

• Obciążenia mechaniczne lokalne (ruch wózków, uderzenia) prowadzące do przeciążeń miejscowych.

• Błędy wykonawcze: złe przygotowanie szczeliny, brak gruntowania, zastosowanie nieodpowiedniego kształtu spoiny i materiałów.

• Chemiczne i olejowe skażenia zmniejszające przyczepność i przyspieszające degradację mas uszczelniających.

  • Chemoodporna masa zalewowa odporna na ropopochodne

• Brak konserwacji i okresowego przeglądu powodujący kumulację drobnych uszkodzeń i ich eskalację.

  

Objawy wymagające interwencji

• Widoczne pęknięcia i rozwarstwienia na krawędziach dylatacji.

• Zastoiny wody lub zabrudzenia utrzymujące się w szczelinie.

• Materiał uszczelniający stwardniały, kruchy lub wykazujący duże ubytki.

• Przemieszczanie się płyt betonowych i nierówności poziomu po obu stronach dylatacji.

Zasady diagnostyki przed naprawą

• Oczyścić szczelinę i ocenić głębokość oraz szerokość uszkodzeń.

• Sprawdzić obecność zanieczyszczeń olejowych i wilgoci.

• Ocenić zakres ruchów dylatacji i rodzaj obciążeń eksploatacyjnych.

• Zakwalifikować, czy konieczna jest częściowa wymiana materiału uszczelniającego czy pełna wymiana profilu dylatacyjnego.

Metody naprawy i materiały

• Czyszczenie i przygotowanie: mechaniczne oczyszczenie, odpylenie i odtłuszczenie szczeliny.

• Podkład (backer rod): dobór odpowiedniego elementu podporowego dla uzyskania właściwego stosunku szerokości do głębokości spoiny.

  • Sznur dylatacyjny

  • Wałek dylatacyjny

• Zagruntowanie: użycie odpowiedniego primeru poprawiającego przyczepność materiału uszczelniającego.

  • PRIMER 900

  • PRIMER 1

• Uszczelnienie elastyczne: zastosowanie mas poliuretanowych, polisulfidowych lub wysokiej jakości mas hybrydowych; do poziomych dylatacji przemysłowych rekomendowane są masy poliuretanowe sieciujące wilgocią oraz masy samopoziomujące tam, gdzie wymagane jest szybkie użytkowanie.

  • Masa zalewowa do szczelin

• Wymiana profili: w przypadkach znacznego zniszczenia rozważyć montaż nowych profili dylatacyjnych metalowych lub PVC z uszczelką.

  • Profile PCV do dylatacji

Standardowy przebieg naprawy dylatacji

1. Usunąć stary materiał uszczelniający i zanieczyszczenia.

2. Oczyścić szczelinę mechanicznie i odpylić sprężonym powietrzem.

3. Odtłuścić powierzchnie, w razie potrzeby użyć preparatu odtłuszczającego.

4. Zamontować backer rod na odpowiedniej głębokości.

5. Zagruntować krawędzie preparatem rekomendowanym przez producenta masy uszczelniającej.

6. Nałożyć masę uszczelniającą zgodnie z instrukcją aplikacji i grubością roboczą.

7. Po stwardnieniu przeprowadzić kontrolę i, jeśli wymagana, profilaktyczne zabezpieczenie krawędzi posadzki.

Zapobieganie i utrzymanie

• Projektować i wykonywać dylatacje zgodnie ze wskazówkami projektowymi i normami, dzieląc posadzkę na odpowiednie pola i stosując prawidłowe szerokości szczelin.

• Przeprowadzać okresowe inspekcje i czyszczenie szczelin co najmniej raz do roku oraz po intensywnych okresach eksploatacji.

• Szybko usuwać wycieki olejowe i chemiczne oraz zabezpieczać newralgiczne strefy przed nadmiernymi uderzeniami i przeciążeniami.

Naprawa dylatacji w systemie DRIZORO

Naprawa dylatacji (szczelin dylatacyjnych) posadzkowych jest kluczowym elementem utrzymania integralności konstrukcji i jej funkcjonalności, gdyż dylatacje przejmują ruchy termiczne, skurcze oraz osiadania. Wybór odpowiedniego systemu naprawczego zależy od typu dylatacji, jej szerokości, oczekiwanej ruchomości oraz warunków eksploatacyjnych (np. obciążenie ruchem, kontakt z chemikaliami).

Poniżej przedstawiam metodykę i systemy Drizoro do naprawy dylatacji.

Klasyfikacja i przygotowanie dylatacji do naprawy

Typologia dylatacji

Zasadniczo, w kontekście budowlanym i produktów Drizoro, rozróżniamy dylatacje na:

1. Szczeliny robocze/konstrukcyjne: Miejsca, w których przerwano betonowanie. Wymagają uszczelnienia hydroizolacyjnego, ale ruchy są minimalne.

2. Szczeliny dylatacyjne (ruchu): Celowo utworzone w celu absorpcji ruchów konstrukcji. Wymagają elastycznego uszczelnienia i wypełnienia.

Przygotowanie krawędzi szczeliny

Prawidłowe przygotowanie jest warunkiem koniecznym trwałości naprawy:

1. Oczyszczenie: Usunięcie starego, zniszczonego materiału uszczelniającego, wypełniaczy, brudu, pyłu i oleju z boków i dna szczeliny.

2. Poszerzenie i pogłębienie: Szczelina musi mieć odpowiednie wymiary, aby uszczelniacz mógł prawidłowo pracować. Idealna geometria to stosunek szerokości do głębokości zbliżony do 2:1 (w przypadku wąskich szczelin) lub 1:1, ale z minimalną głębokością 6-10 mm.

3. Naprawa krawędzi: Jeśli krawędzie betonu są wykruszone, należy je naprawić niskoskurczową zaprawą naprawczą, np. MAXREST lub MAXRITE, a następnie odczekać na jej utwardzenie.

4. Włożenie sznura dylatacyjnego: Na dno szczeliny należy włożyć sznur dylatacyjny (np. z pianki polietylenowej – MAXCEL od Drizoro). Zapobiega on trójstronnemu przyleganiu uszczelniacza, co jest niezbędne dla zachowania elastyczności, a także ogranicza zużycie masy uszczelniającej.

Systemy uszczelniające Drizoro

Drizoro oferuje szereg produktów na bazie poliuretanów do trwałego i elastycznego wypełnienia dylatacji. Wybór zależy od warunków eksploatacji i wymaganego modułu sprężystości.

1. Elastyczne uszczelnienie poziome (posadzki, nawierzchnie)

Stosowane w miejscach, gdzie występują duże obciążenia mechaniczne lub wymagana jest wysoka odporność na ścieranie i chemikalia (np. parkingi, magazyny, stacje paliw).

• Produkt: MAXFLEX 900 (szybkowiążący poliuretanowy kit uszczelniający).

• Właściwości: Jednoskładnikowy, wysokoelastyczny, odporny na paliwa, oleje i wiele chemikaliów. MAXFLEX 900 FS (Fast Set) zapewnia szybsze utwardzenie, co jest kluczowe w miejscach szybkiego przywrócenia ruchu.

• Procedura:

  • Nałożyć grunt epoksydowy (jeśli wymagany dla danej aplikacji, np. MAXEPOX P-100) na boczne ścianki szczeliny, aby poprawić adhezję.

  • Wypełnić szczelinę masą MAXFLEX 900 do poziomu posadzki.

  • Wyrównać powierzchnię szpachelką.

2. Elastyczne uszczelnienie pionowe i uniwersalne

Stosowane na fasadach, ścianach pionowych oraz w miejscach, gdzie wymagana jest ogólna odporność na warunki atmosferyczne i elastyczność.

• Produkt: MAXFLEX 100 LM (jednoskładnikowy, tiksotropowy, poliuretanowy uszczelniacz budowlany).

• Właściwości: Zapewnia wysoką elastyczność i przyczepność bez spływania na powierzchniach pionowych. Odporny na promieniowanie UV i warunki atmosferyczne.

• Procedura:

  • Zagruntować (jeśli jest to wymagane dla danej podłoża, np. mocno porowatego).

  • Aplikować masę MAXFLEX 100 LM za pomocą pistoletu, dbając o całkowite wypełnienie przestrzeni nad sznurem dylatacyjnym.

3. Uszczelnienie dylatacji podziemnych (konstrukcje hydrotechniczne)

W przypadku dylatacji w zbiornikach, piwnicach lub konstrukcjach hydrotechnicznych, gdzie dochodzi do naporu wody, konieczne jest zastosowanie systemów wodoszczelnych.

• System: Profilowanie szczeliny i wklejenie elastycznej taśmy uszczelniającej (np. na bazie MAXSEAL FLEX), która przejmuje ruchy dylatacyjne i jednocześnie tworzy wodoszczelną barierę.

Zasady projektowania dylatacji

Geometria uszczelnienia

 Aby uszczelniacz poliuretanowy pracował optymalnie, wymagana jest przestrzeganie minimalnej szerokości i głębokości. Ruch mas uszczelniających jest realizowany głównie przez rozciąganie i ściskanie, dlatego kluczowe jest zapewnienie dwustronnego przylegania (do ścianek bocznych), a nie trójstronnego (do ścianek bocznych i dna).

• Sznur dylatacyjny (MAXCEL): Sznur ten pełni funkcję ograniczającą głębokość wypełnienia i zapobiega przyleganiu masy do dna. Jego średnica powinna być o około 25% większa niż szerokość szczeliny, aby zapewnić odpowiedni docisk.

Parametry techniczne masy

 Masy MAXFLEX charakteryzują się odpowiednim odkształceniem dopuszczalnym (zwykle klasa F 25 LM lub wyższa – niska twardość Shore’a, wysoka ruchomość), co oznacza, że są w stanie kompensować ruchy konstrukcyjne o ±25% nominalnej szerokości szczeliny bez utraty integralności. Jest to podstawowy parametr, który należy zweryfikować przed wyborem systemu.

Nieszczelna dylatacja pozioma to najczęściej początek całego ciągu prolematycznych sytuacji, które mogą prowadzić do zniszczenia niżej leżących struktur budowlanych. Przywrócenie szczelności dylatacji poziomej należy do obowiązków administratora budynku. Poniżej przykładowa sytuacja i proponowane rozwiązanie technicze.

Betonowe posadzki w halach magazynowych, ze względu na intensywną eksploatację, narażone są na liczne uszkodzenia. Pęknięcia, wykruszenia, pylenie czy problemy z dylatacjami to częste problemy, które nie tylko wpływają na estetykę, ale przede wszystkim na bezpieczeństwo i efektywność pracy. Wczesna diagnoza uszkodzeń betonu i odpowiednio przeprowadzona naprawa pozwalają uniknąć kosztownych remontów i przestojów w działalności magazynu.

Naprawa dylatacji posadzkowych to proces polegający na przywróceniu szczelności i funkcjonalności tych szczelin.