Naprawa betonowej posadzki hali magazynowej

Betonowe posadzki w halach magazynowych, ze względu na intensywną eksploatację, narażone są na liczne uszkodzenia. Pęknięcia, wykruszenia, pylenie czy problemy z dylatacjami to częste problemy, które nie tylko wpływają na estetykę, ale przede wszystkim na bezpieczeństwo i efektywność pracy. Wczesna diagnoza uszkodzeń betonu i odpowiednio przeprowadzona naprawa pozwalają uniknąć kosztownych remontów i przestojów w działalności magazynu.

Najczęstsze uszkodzenia posadzek betonowych i ich przyczyny

Ustalenie źródła problemu jest kluczowe dla wyboru skutecznej metody naprawy. Do najczęstszych uszkodzeń posadzek w halach magazynowych należą:

• Pęknięcia i zarysowania posadzki: Mogą być spowodowane skurczem betonu, przeciążeniem, osiadaniem podłoża, a także błędami wykonawczymi. Dzieli się je na powierzchniowe (niegroźne dla konstrukcji) i głębokie (wymagające interwencji).

• Wykruszenia i ubytki: Powstają najczęściej w wyniku uderzeń ciężkich przedmiotów, intensywnego ruchu wózków widłowych lub zastosowania betonu o niskiej jakości.

• Pylenie posadzki: Jest efektem ścierania się wierzchniej warstwy betonu, co może być spowodowane niewłaściwą pielęgnacją, zastosowaniem mieszanki o złych proporcjach lub brakiem odpowiedniego utwardzenia powierzchniowego.

• Uszkodzenia dylatacji: Szczeliny dylatacyjne, które kompensują pracę betonu, są szczególnie narażone na uszkodzenia mechaniczne. Zniszczone krawędzie dylatacji mogą prowadzić do dalszej degradacji posadzki.

• Klawiszowanie płyt betonowych: To zjawisko polegające na nierównym "pracowaniu" sąsiadujących ze sobą płyt betonowych, co prowadzi do powstawania uskoków. Przyczyną może być niestabilne podłoże lub nieprawidłowo wykonane dylatacje.

Naprawa betonowej posadzki hali magazynowej - system DRIZORO

Kompleksowa technologia naprawy betonowej posadzki w hali magazynowej, która przywraca jej pełną funkcjonalność, trwałość oraz odporność na obciążenia eksploatacyjne.

Ocena techniczna i przygotowanie podłoża

Fundamentem trwałości naprawy jest prawidłowa ocena stanu posadzki i staranne przygotowanie podłoża. Należy zidentyfikować wszystkie uszkodzenia, w tym pęknięcia, ubytki, wykruszenia oraz zanieczyszczenia chemiczne, takie jak plamy po olejach czy smarach.

Proces przygotowania podłoża składa się z następujących etapów:

1. Obróbka mechaniczna: Całą powierzchnię należy poddać obróbce strumieniowo-ściernej (śrutowanie, piaskowanie) lub frezowaniu. Celem jest usunięcie słabych, niezwiązanych warstw betonu, mleczka cementowego oraz starych powłok. Podłoże musi być czyste, nośne i mieć otwartą strukturę porów.

2. Usuwanie zanieczyszczeń: Miejsca skażone olejami należy potraktować specjalistycznymi środkami odtłuszczającymi.

3. Przygotowanie ubytków: Wszelkie pęknięcia i ubytki muszą zostać pogłębione do minimum 2 cm, a ich krawędzie nacięte prostopadle do powierzchni.

4. Nawilżenie podłoża: Po dokładnym odpyleniu, beton należy intensywnie nawodnić do stanu matowo-wilgotnego, unikając zastoin wody.

Uzupełnianie ubytków i wyrównywanie

Do wypełniania przygotowanych ubytków i reprofilacji większych nierówności stosuje się specjalistyczne zaprawy naprawcze.

• Naprawa strukturalna: Do napraw o grubości od 5 do 30 mm w jednym cyklu roboczym przeznaczone są jednoskładnikowe, wzmocnione włóknami zaprawy MAXRITE 500 lub MAXMORTER-F. Charakteryzują się one wysoką przyczepnością, brakiem skurczu i właściwościami tiksotropowymi. W sytuacjach wymagających błyskawicznego przywrócenia ruchu, optymalnym rozwiązaniem jest zaprawa MAXROAD, która osiąga pełną wytrzymałość w ciągu kilku godzin.

• Aplikacja: Na matowo-wilgotne podłoże nanosi się najpierw warstwę sczepną z tej samej zaprawy, a następnie, metodą „mokre na mokre”, aplikuje się warstwę właściwą, którą należy starannie zagęścić.

Wykonanie warstwy wykończeniowej

Wybór systemu nawierzchniowego jest uzależniony od specyfiki obciążeń mechanicznych i chemicznych oraz wymagań estetycznych.

Wariant 1: Posadzka utwardzana powierzchniowo

To rozwiązanie polega na wykonaniu nowej warstwy betonu i jej powierzchniowym wzmocnieniu.

1. Warstwa sczepna: Na przygotowanym podłożu aplikuje się warstwę sczepną MAXBOND.

2. Nowa wylewka: Układa się warstwę betonu lub zaprawy cementowej o grubości minimum 4 cm. Mieszankę betonową warto wzbogacić domieszką upłynniającą MAXFLOW lub plastyfikatorem BISEAL PL.

3. Utwardzanie: Na świeżo ułożony beton równomiernie rozsypuje się suchą posypkę utwardzającą MAXDUR (na bazie kwarcu) lub MAXDUR-C (na bazie korundu) w ilości 4–6 kg/m². Posypkę zaciera się mechanicznie do uzyskania gładkiej, zwartej i niepylącej powierzchni.

4. Pielęgnacja: Bezpośrednio po zatarciu powierzchnię należy zabezpieczyć preparatem pielęgnacyjnym MAXCURE, który ogranicza odparowywanie wody i minimalizuje ryzyko powstawania spękań skurczowych.

Wariant 2: Powłoka żywiczna o wysokiej odporności

System ten zapewnia najwyższą odporność chemiczną i mechaniczną, tworząc jednocześnie estetyczną i łatwą do czyszczenia powierzchnię.

1. Wyrównanie podłoża: W przypadku znacznych nierówności, podłoże można wyrównać za pomocą samopoziomującej zaprawy epoksydowo-cementowej MAXFLOOR CEM lub cementowej MAXLEVEL SUPER.

2. Gruntowanie: Suche podłoże (o wilgotności poniżej 4%) gruntuje się żywicą epoksydową MAXEPOX PRIMER. W przypadku podłoży wilgotnych stosuje się grunt na bazie wody MAXEPOX PRIMER-W.

3. Warstwa nawierzchniowa: Jako warstwę wierzchnią aplikuje się dwuskładnikową powłokę epoksydową MAXEPOX FLOOR lub poliuretanową MAXURETHANE 2C. W celu uzyskania faktury antypoślizgowej pierwszą warstwę żywicy posypuje się piaskiem kwarcowym, a po jej utwardzeniu nakłada się warstwę zamykającą.

Wariant 3: Impregnacja wzmacniająca i przeciwpyłowa

Jest to ekonomiczna metoda na wzmocnienie istniejącej struktury betonu i zabezpieczenie jej przed pyleniem przy mniejszych obciążeniach.

1. Impregnacja: Po zakończeniu napraw, suchą i czystą posadzkę nasyca się dwukrotnie preparatem MAXCLEAR HARDENER. Wnika on w głąb betonu, krystalizując w jego porach, co prowadzi do wzmocnienia i uszczelnienia struktury oraz eliminuje pylenie.

Odtworzenie szczelin dylatacyjnych

Wszelkie istniejące dylatacje muszą zostać przeniesione na nową powierzchnię. Po nacięciu i oczyszczeniu szczelin, gruntuje się ich krawędzie preparatem PRIMER 1, a następnie wypełnia trwale elastyczną masą poliuretanową, taką jak MAXFLEX 100 HM lub samopoziomującą MAXFLEX 800.

Precyzyjne wykonanie prac zgodnie z powyższymi wytycznymi jest gwarancją długotrwałej i bezproblemowej eksploatacji naprawionej posadzki magazynowej.

Zaprawa naprawcza PCC szybkosprawna niskoskurczowa to niskoskurczowa zaprawa naprawcza do szybkich napraw betonu i do wypełniania ubytków w betonie,  jednoskładnikowa zaprawa polimerowo‑cementowa (PCC) o szybkim wiązaniu i zredukowanym skurczu, przeznaczona do napraw strukturalnych i powierzchniowych betonu w konstrukcjach inżynierskich, drogowych oraz przemysłowych.

Zbrojenie posadzki przemysłowej jest niezwykle istotnym krokiem podczas budowy lub naprawy posadzek w miejscach o dużym obciążeniu i intensywnym ruchu. Posadzki przemysłowe są narażone na duże obciążenia mechaniczne, dynamiczne i chemiczne, dlatego konieczne jest wzmocnienie ich struktury za pomocą odpowiedniego zbrojenia.

Naprawa dylatacji posadzkowych to proces polegający na przywróceniu szczelności i funkcjonalności tych szczelin.