Naprawa dylatacji posadzkowych

Naprawa dylatacji posadzkowych to proces polegający na przywróceniu szczelności i funkcjonalności tych szczelin.

Diagnoza i ocena zakresu prac naprawczych

• Ocena wizualna i pomiarowa: ustalić długość, szerokość i głębokość uszkodzeń szczeliny, stan krawędzi płyty (rozkruszenie, klawiszowanie), obecność wody, zanieczyszczeń olejowych i zalegania materiałów sypkich.

• Określenie funkcji dylatacji: ustalić rodzaj ruchu (termiczny, konstrukcyjny, obciążeniowy) oraz amplitudę przemieszczania się płyt.

• Zaklasyfikowanie stopnia uszkodzeń: (A) powierzchowne zużycie masy uszczelniającej; (B) częściowe rozkruszenie krawędzi; (C) znaczne uszkodzenie krawędzi i profilu dylatacji wymagające odbudowy konstrukcyjnej.

• Decyzja projektowa: dobrać rozwiązanie (wymiana uszczelnienia, montaż nowego profilu, miejscowa naprawa krawędzi) w oparciu o warunki eksploatacji i dostępny czas przestoju.

Dobór materiałów i akcesoriów

• Sznur dylatacyjny (element podporowy): piankowy pręt o odpowiedniej średnicy dla uzyskania właściwej głębokości spoiny (stosunek szerokości:głębokości rekomendowany 2:1).

• Primer (grunt): zgodny z rodzajem masy uszczelniającej; poprawia przyczepność do betonu.

• Elastyczna masa dylatacyjna - masy uszczelniające elastyczne do dylatacji: poliuretanowe (sieciujące wilgocią) lub hybrydowe dla ruchomych dylatacji poziomych;  masy samopoziomujące tam, gdzie wymagane jest szybkie uruchomienie ruchu.

• Profile dylatacyjne: metalowe, PVC lub gumowe z uszczelką tam, gdzie przewidziano trwałą wymianę profilu.

• Materiały naprawcze krawędzi: szybkowiążące zaprawy PCC niskoskurczowe lub zaprawy cementowe modyfikowane do odbudowy krawędzi i przywrócenia nośności.

• Akcesoria montażowe: taśmy zabezpieczające, listwy prowadzące, dysze do iniekcji, narzędzia do punktowego polerowania krawędzi.

  

Przygotowanie szczeliny i podłoża

1. Usunięcie starego wypełnienia: mechanicznie (frezowanie, wykuwanie, wyciąganie) do osiągnięcia pełnej czystości i odsłonięcia stabilnych krawędzi.

2. Oczyszczenie: odpylenie sprężonym powietrzem i odessanie pyłu; usunięcie olejów i smarów przy pomocy preparatu odtłuszczającego.

3. Ocena krawędzi: w miejscach rozkruszonych wykonać rozkuwanie do zdrowego betonu; jeśli konieczne, zastosować lokalne wzmocnienie zaprawą naprawczą.

4. Ustawienie backer‑roda: dobrać średnicę i osadzić na wymaganej głębokości, pozostawiając przestrzeń roboczą dla masy uszczelniającej.

5. Zagruntowanie krawędzi: zastosować primer zgodny z technologią masy uszczelniającej; przestrzegać czasu odparowania/reakcji.

Aplikacja masy uszczelniającej i montaż profilu

• Parametry wykonawcze: temperatura i wilgotność zgodne z kartą techniczną produktu; powierzchnie suche lub zgodne z dopuszczalnymi warunkami aplikacji gruntu.

• Wypełnianie spoiny: nakładać masę jednolitą porcją za pomocą pistoletu lub packera; kształtować powierzchnię zgodnie z wymaganym profilem roboczym (np. łukowaty profil ułatwiający odprowadzanie brudu).

• Kontrola właściwej głębokości: zapewnić minimalną i maksymalną grubość warstwy roboczej zalecaną przez producenta masy.

• Montaż profili: gdy stosowany profil dylatacyjny, zamontować zgodnie z instrukcją producenta; uszczelnić styki taśmą lub masą klejącą, następnie wypełnić masą elastomerową tam, gdzie przewidziano.

  

• Wykończenie: wygładzić powierzchnię masy i usunąć nadmiar; pozostawić do pełnego związania.

Naprawa i odbudowa krawędzi płyty (jeśli konieczne)

• Odbudowa betonowej krawędzi: usunąć luźny materiał, zagruntować exposed steel (jeśli występuje), zastosować zaprawę naprawczą PCC (niskoskurczową) w warstwach, skompensować skurcz, zagęścić i wyrównać.

• Przywrócenie profilu: po uzyskaniu wymaganej wytrzymałości odbudowanej krawędzi, ponownie przygotować szczelinę do montażu backer‑roda i masy uszczelniającej.

Kontrola jakości i przekazanie do użytkowania

• Kontrola wstępna: sprawdzić przyczepność i brak porów/nieciągłości w masie uszczelniającej po czasie otwartym wskazanym przez producenta.

• Testy funkcjonalne: ocenić ruchliwość dylatacji w warunkach symulowanych obciążeń (jeśli wymagane), sprawdzić szczelność i odporność na zabrudzenia.

• Czyszczenie i dokumentacja: usunąć resztki materiałów roboczych, sporządzić protokół wykonania zawierający rodzaj zastosowanych materiałów, serie, warunki pogodowe i daty utwardzania.

• Czas przywrócenia ruchu: uzależnić od zastosowanej masy; przestrzegać minimalnego czasu utwardzania przed dopuszczeniem ruchu wózków i pojazdów.

Konserwacja i profilaktyka

• Okresowe przeglądy: inspekcja dylatacji co najmniej raz w roku oraz po intensywnych sezonach eksploatacji.

• Czyszczenie: regularne usuwanie zabrudzeń i zanieczyszczeń z wypełnień; szybkie reagowanie na wycieki olejowe.

• Wymiana materiału: zaplanować wymianę masy uszczelniającej po osiągnięciu jej trwałości użytkowej lub w przypadku widocznej degradacji.

• Edukacja użytkowników: informować służby utrzymania ruchu o ograniczeniach dotyczących przeciążeń przy bramach i newralgicznych strefach.

Produkty DRIZORO stosowane do naprawy dylatacji

Produkty DRIZORO istotnych przy naprawie dylatacji posadzkowych wraz z krótkim opisem funkcji i typowego zastosowania.

• PRIMER 1 — grunt zwiększający przyczepność mas uszczelniających do betonu; stosować przed aplikacją mas poliuretanowych i hybrydowych.

• MAXEPOX PRIMER — bezrozpuszczalnikowy grunt epoksydowy do suchych podłoży wymagających wysokiej przyczepności; alternatywa do podłoży o niskiej wilgotności.

• MAXEPOX PRIMER-W — grunt na bazie wody do podłoży matowo‑wilgotnych; poprawia adhezję powłok i uszczelek.

• MAXFLEX 100 HM — elastyczny kit poliuretanowy o wysokim module sprężystości do poziomych dylatacji przemysłowych; trwałe uszczelnienie pracujących spoin.

• MAXFLEX 800, MAXFLEX 900 — samopoziomująca masa elastyczna do szerokich spoin poziomych; szybkie oddanie do ruchu i odporność na ścieranie.

  

• Masy poliuretanowe hybrydowe — (linia produktów MAXFLEX / hybrydy) do dylatacji o zmiennym ruchu, odporne na oleje i substancje eksploatacyjne.

• Backer rod (element podporowy) — piankowy pręt do osadzenia w szczelinie w celu uzyskania właściwej głębokości warstwy uszczelniającej; nie jest produktem chemicznym DRIZORO, lecz standardowy element montażowy stosowany z masami DRIZORO.

• MAXMORTER F — szybkosprawna, niskoskurczowa zaprawa PCC do odbudowy rozkruszonych krawędzi dylatacji i miejscowych ubytków przed montażem uszczelnienia.

• MAXRITE 500 — zaprawa naprawcza wzmacniana włóknami do uzupełnień krawędzi i miejsc obciążonych mechanicznie przed wykonaniem spoiny.

• MAXBOND — warstwa sczepna/grunt poprawiający wiązanie naprawczych zapraw i wylewek przy elementach przy dylatacjach.

• MAXROAD — szybkoschnąca zaprawa naprawcza przydatna tam, gdzie wymagana jest szybka odbudowa krawędzi i szybkie przywrócenie ruchu.

• MAXFLOW / BISEAL PL — dodatki plastyfikujące i upłynniające do mieszanek naprawczych i wylewek stosowanych przy reprofilacji przy dylatacjach.

• MAXEPOX FLOOR — dwuskładnikowa powłoka epoksydowa stosowana lokalnie przy krawędziach dylatacji tam, gdzie wymagane jest zabezpieczenie chemiczne i mechaniczne.

• MAXURETHANE 2C — dwuskładnikowa powłoka poliuretanowa stosowana tam, gdzie wymagana jest odporność na ścieranie i chemikalia przy krawędziach i przyległościach dylatacji.

• MAXCLEAR HARDENER — impregnacja utwardzająca przeciwpyłowa stosowana jako końcowe zabezpieczenie powierzchni w obszarze napraw dylatacji, tam gdzie nie stosuje się pełnej powłoki.

• PRIMERy specjalistyczne — krótkie serie gruntów i adapterów do poprawy łączności mas uszczelniających z podłożem betonowym i metalowymi profilami dylatacyjnymi.

• Profile dylatacyjne DRIZORO — systemowe profile (metale/PVC) i elementy montażowe do odtworzenia geometrycznego dylatacji tam, gdzie przewidziana jest wymiana profilu.

• Akcesoria montażowe — taśmy separacyjne, listwy prowadzące, środki odtłuszczające i preparaty czyszczące rekomendowane do przygotowania szczeliny.

Dobór materiałów do rodzaju uszkodzeń dylatacji

• Do elastycznego uszczelnienia poziomej dylatacji → MAXFLEX 100 HM lub MAXFLEX 800.

• Do odbudowy rozkruszonych krawędzi przed uszczelnieniem → MAXMORTER F, MAXRITE 500 lub MAXROAD (gdy wymagana szybka eksploatacja).

• Do poprawy przyczepności przed aplikacją masy uszczelniającej → PRIMER 1 lub odpowiedni MAXEPOX PRIMER.

• Do szybkiego przywrócenia ruchu w strefie naprawy → użyć zapraw szybkowiążących i mas samopoziomujących polecanych przez producenta.

Betonowe posadzki w halach magazynowych, ze względu na intensywną eksploatację, narażone są na liczne uszkodzenia. Pęknięcia, wykruszenia, pylenie czy problemy z dylatacjami to częste problemy, które nie tylko wpływają na estetykę, ale przede wszystkim na bezpieczeństwo i efektywność pracy. Wczesna diagnoza uszkodzeń betonu i odpowiednio przeprowadzona naprawa pozwalają uniknąć kosztownych remontów i przestojów w działalności magazynu.