Powłoki ochronne do betonu i stali

Powłoki ochronne stanowią kluczowy element zabezpieczenia konstrukcji betonowych i stalowych przed działaniem czynników zewnętrznych, agresją chemiczną, korozją oraz degradacją. Na podstawie dostępnych materiałów technicznych można wyróżnić różnorodne systemy ochronne, dostosowane do specyficznych wymagań i warunków eksploatacyjnych.

Powłoki ochronne do betonu

Rodzaje powłok

• Powłoki akrylowe — elastyczne wykończenie odporne na warunki atmosferyczne, pozwalające na mostkowanie drobnych pęknięć powierzchniowych, np. MAXELASTIC

• Powłoki epoksydowe — systemy o wysokiej odporności chemicznej i mechanicznej, stosowane w halach przemysłowych i miejscach narażonych na oleje oraz paliwa, np. MAXEPOX 800

• Powłoki poliuretanowe — odporne na ścieranie, elastyczne i dobrze przyczepne do betonu, stosowane tam, gdzie wymagana jest wytrzymała nawierzchnia, np. MAXURETHANE 2C

• Powłoki silikonowe — odporne na pęcherze i paroprzepuszczalne, szczególnie przydatne w renowacji obiektów zabytkowych.

• Powłoki mineralne — wodoszczelne powłoki na bazie spoiw hydraulicznych modyfikowanych polimerami, chroniące przed karbonatyzacją, np. MAXSEAL

• Powłoki polimocznikowe - chemoodporne i odporne mechanicznie, np. MAXELASTIC POLY-F

Hydrofobizacja i impregnacja

Hydrofobizacja stosuje preparaty na bazie silanów, które penetrują strukturę betonu i tworzą wodoodporną warstwę wewnątrz porów, zachowując paroprzepuszczalność materiału. Korzyści obejmują ochronę zbrojenia przed korozją, zwiększenie mrozoodporności, ograniczenie nasiąkliwości, ułatwienie czyszczenia i wydłużenie trwałości konstrukcji.

Superhydrofobowe powłoki

Nowoczesne, nanotechnologiczne powłoki tworzą powierzchnię o kącie zwilżania powyżej 150°, znacząco zwiększając odporność na zabrudzenia, ścieranie i działanie warunków atmosferycznych.

Powłoki ochronne do stali

Systemy projektowania według ISO 12944

Norma ISO 12944 określa klasy środowisk korozyjnych (C1–C5) oraz wymagania dotyczące grubości i trwałości systemów antykorozyjnych, stanowiąc podstawę doboru systemu powłokowego.

Farby epoksydowe i właściwości

Farby epoksydowe to dwuskładnikowe systemy o wysokiej odporności chemicznej i mechanicznej, zapewniające szczelną barierę ochronną; cechują się dobrą przyczepnością do stali i ocynku, odpornością na oleje, paliwa i środki czyszczące oraz wysoką twardością i ścieralnością.

Powłoki cynkowe i mechanizmy ochrony

Cynkowanie ogniowe tworzy trwałą, wielowarstwową powłokę metaliczną chroniącą stal fizycznie i katodowo; dodatkowo produkty korozji cynku działają inhibitorowo. W umiarkowanym środowisku powłoka zachowuje właściwości przez 30–50 lat przy grubości 70–150 µm.

Systemy duplex

Połączenie cynkowania ogniowego i powłok malarskich (system duplex) znacząco zwiększa trwałość ochrony w agresywnych środowiskach korozyjnych.

Powłoki chemoodporne i inhibitory korozji

Powłoki chemoodporne

W branżach chemicznej, petrochemicznej i spożywczej stosuje się specjalistyczne systemy: epoksydowe, epoksydowo-smołowe, poliuretanowe, polimocznikowe i winyloestrowe, dobierane ze względu na odporność na konkretne media i temperatury pracy.

Inhibitory korozji

Migrujące inhibitory korozji (MCI) i inne klasy inhibitorów tworzą ochronną warstwę na zbrojeniu lub modyfikują środowisko elektrochemiczne betonu; wyróżnia się inhibitory organiczne, nieorganiczne i migrujące; stosuje się je w nowych konstrukcjach, przy renowacjach oraz w agresywnych środowiskach w celu wydłużenia trwałości i ograniczenia kosztów napraw.

Przygotowanie powierzchni, aplikacja i kontrola jakości

Przygotowanie podłoża

Dla stali konieczne jest usunięcie rdzy, tłuszczów i zanieczyszczeń metodami strumieniowo-ściernymi; beton wymaga oczyszczenia, wyrównania i usunięcia luźnych fragmentów oraz mleczka cementowego.

Metody aplikacji

Wybór metody zależy od produktu i skali prac: malowanie natryskowe dla dużych powierzchni, wałkiem dla średnich, pędzlem dla detali oraz zanurzanie dla małych elementów.

Kontrola jakości i trwałość

Ocena obejmuje pomiary grubości powłoki, adhezji (test odrywania), odporności chemicznej i testy starzenia przyspieszonego. Trwałość zależy od klasy środowiska korozyjnego i jakości wykonania; w niskiej agresywności (C1–C2) powłoki mogą działać ponad 25 lat, w środowiskach C4–C5 wymagane są częstsze przeglądy i konserwacja.

Dobór systemu powłokowego powinien opierać się na analizie rodzaju podłoża, warunków eksploatacyjnych i oczekiwanej trwałości. Systemy epoksydowe i poliuretanowe zapewniają najwyższą odporność chemiczną i mechaniczną, powłoki cementowe i mineralne oferują paroprzepuszczalność i możliwość aplikacji na wilgotne podłoże, a kombinacje technologii (duplex, wielowarstwowe systemy) pozwalają osiągnąć optymalną ochronę w trudnych warunkach.

Powłoki ochronne do betonu producenta DRIZORO

Klasyfikacja według rodzaju materiału

• Powłoki cementowe Zaprawy na bazie cementu z dodatkami modyfikującymi tworzą podstawową grupę produktów do ochrony betonu.

  • MAXSEAL — sztywna powłoka uszczelniająca i ochronna, zabezpiecza przed parciem wody od strony dodatniej i ujemnej, pozwala na oddychanie podłoża oraz chroni przed karbonatyzacją.

  • MAXSEAL FLEX — elastyczna, dwuskładnikowa zaprawa modyfikowana żywicami syntetycznymi, odporna na pęknięcia i rysy, umożliwia mostkowanie rys wynikających z ruchów konstrukcji.

  • MAXSEAL TRAFFIC — system przeznaczony do powierzchni narażonych na duże obciążenia mechaniczne. Produkty cementowe mogą być aplikowane na wilgotne podłoża, co ułatwia ich stosowanie na budowie.

• Powłoki akrylowe Tworzą elastyczne wykończenie chroniące konstrukcje przed warunkami atmosferycznymi i promieniowaniem UV, zachowując stabilność koloru oraz zapewniając dobrą paroprzepuszczalność.

  • Przykład: MAXSHEEN ELASTIC.

• Powłoki epoksydowe Przeznaczone tam, gdzie wymagana jest wysoka odporność chemiczna i mechaniczna.

  • MAXEPOX 800 — dwuskładnikowa żywica epoksydowa do przemysłu spożywczego i ochrony zbiorników, bez rozpuszczalników, odpowiednia do słabo wentylowanych pomieszczeń.

    

  • MAXEPOX 3000 — samoziążąca zaprawa epoksydowa do posadzek 2–3 mm, odporna na ścieranie i agresję chemiczną.

  • MAXFLOOR — wodorozcieńczalna powłoka epoksydowa do posadzek dostępna w wersjach matowej (MAXFLOOR MATE) i błyszczącej (MAXFLOOR GLOSS).

• Powłoki poliuretanowe Zapewniają wysoką odporność na promieniowanie UV, doskonałą przyczepność, odporność na ścieranie i elastyczność w szerokim zakresie temperatur.

  • Przykład: MAXELASTIC TRANS — jednoskładnikowy, alifatyczny poliuretan, przezroczysta powłoka wykończeniowa, odporna na temperatury od -40°C do +100°C.

Klasyfikacja według sztywności

• Powłoki sztywne Nie mostkują rys; pęknięcia betonu powodują uszkodzenia powłoki. Przykłady: MAXSEAL, MAXQUICK (farba cementowa do wykończeń).

• Powłoki elastyczne Mogą mostkować rysy i „pracować” razem z konstrukcją bez utraty ciągłości. Przykłady: MAXSEAL FLEX, MAXSHEEN ELASTIC, MAXELASTIC TRANS.

Systemy specjalistyczne

• Impregnacja i hydrofobizacja

  • Hydrofobizacja — Hydrofobizacja kamienia i betonu powoduje, że powierzchnia odpycha wodę bez wypełniania porów.

  • Impregnacja — wypełnia pory i kapilary specjalnymi preparatami, wzmacniając warstwę zewnętrzną betonu.

• Systemy krystalizujące Systemy tworzące krystaliczne struktury wewnątrz betonu, zdolne do samouszczelniania rys do określonej szerokości, zapewniając długotrwałą ochronę, np. XYPEX CONCENTRATE

Powłoki ochronne do stali i systemy antykorozyjne producenta DRIZORO
 

• Powłoki epoksydowe na metal Dwuskładnikowe farby epoksydowe o wysokiej odporności chemicznej i mechanicznej.

  • MAXEPOX AC — wodorozcieńczalny grunt epoksydowy bogaty w cynk i inhibitory korozji, tworzy barierę przed wodą, chlorkami i gazami.

  • Przykłady przemysłowe o wysokiej zawartości substancji stałych zapewniające grubopowłokową ochronę antykorozyjną.

• Podkłady i primery

  • MAXREST PASSIVE — jednoskładnikowy preparat do ochrony stali, reaguje z rdzawymi powierzchniami i tworzy ochronny tlenek; stosowalny na stal wypiaskowaną do SA 2,5.

  • MAXPRIMER PUR — jednoskładnikowy primer poliuretanowy na bazie silanów do gruntowania przed powłokami poliuretanowymi.

• Systemy wielowarstwowe Kompleksowa ochrona stali obejmuje: podkład antykorozyjny (epoksyd z pigmentami antykorozyjnymi), warstwę międzyoperacyjną (epoksyd o wysokiej zawartości substancji stałych) oraz warstwę nawierzchniową (poliuretan odporny na UV). Farby epoksydowe nadają się do klas korozyjności od C2 do C5 i Im; dla trwałości zewnętrznej zaleca się wykończenie poliuretanem.

Specjalne systemy uszczelniające i zaprawy naprawcze

• Elastyczne systemy dylatacyjne

  • MAXFLEX XJS — system z taśmą TPE i mocowaniem za pomocą kleju epoksydowego lub elastycznej zaprawy cementowej, zapewnia hydroizolację dylatacji narażonych na duże ruchy i działanie chemikaliów.

  • MAXFLEX 900-F — dwuskładnikowy kit polisiarczkowy o wysokiej odporności chemicznej do wypełniania szczelin dylatacyjnych w obiektach hydrotechnicznych.

• Zaprawy naprawcze z ochroną antykorozyjną

  

  • MAXRITE 500/700 — jednoskładnikowa zaprawa modyfikowana mikrosilikatami i polimerami, wzmocniona włóknami i zawierająca inhibitory antykorozyjne, do napraw wysokogatunkowego betonu w agresywnym środowisku.

  • MAXRITE-HT — zaprawa umożliwiająca aplikację warstw do 10 cm bez szalunków, zawierająca inhibitory przeciwkorozyjne przeciwdziałające chlorkom.

Parametry techniczne i zasady stosowania

• Warunki aplikacji Większość powłok aplikuje się w temperaturze od +5°C do +30°C. Podłoże powinno być czyste, suche lub matowo-wilgotne zgodnie z wymaganiami produktu, pozbawione mleczka cementowego, olejów i zanieczyszczeń.

• Zużycie materiałów (orientacyjne)

  • Powłoki cementowe: 1,0–3,0 kg/m² w zależności od liczby warstw.

  • Powłoki epoksydowe: 0,25–0,75 kg/m².

  • Powłoki akrylowe: 0,4–0,6 kg/m² na dwie warstwy.

  • Podkłady do stali: 0,15–0,3 kg/m².

• Czas schnięcia i dojrzewania Czas oddania do użytku waha się od 2 godzin dla zapraw szybkowiążących do 7–14 dni dla systemów hydroizolacyjnych przy pełnym zanurzeniu. Niższe temperatury i wysoka wilgotność opóźniają dojrzewanie.

Dobór powłoki zależy od rodzaju podłoża, warunków eksploatacji i wymagań funkcjonalnych. Żywice epoksydowe i poliuretanowe zapewniają najwyższą odporność chemiczną i mechaniczną, natomiast powłoki cementowe oferują paroprzepuszczalność i możliwość aplikacji na wilgotne powierzchnie. Optymalne rozwiązania opierają się na systemach wielowarstwowych łączących właściwości różnych materiałów dla długotrwałej ochrony konstrukcji.

Powłoka chemoodporna to rodzaj farby izolacyjnej, specjalistyczny system zabezpieczenia powierzchni konstrukcyjnych i przemysłowych, stosowany w celu ochrony przed działaniem agresywnych substancji chemicznych. Jej zastosowanie obejmuje m.in. zbezpieczenie elementów betonowych, stalowych czy drewnianych, które w wyniku oddziaływania środowiska chemicznego narażone są na degradację. Doskonałą powłoką chemoodporną jest powłoka polimocznikowa.

Zabezpieczenie betonu przed kwasem. Beton, mimo swojej wytrzymałości mechanicznej, charakteryzuje się strukturą porową oraz obecnością związków wapnia (np. wodorotlenku wapnia) w matrycy cementowej. Działanie kwasów powoduje hydrolizę oraz rozpuszczanie tych składników, co prowadzi do stopniowego osłabienia betonu, powstawania mikropęknięć, utraty spójności struktur i spadku właściwości nośnych. Szczególnie agresywne substancje kwasowe, takie jak kwas siarkowy, solny czy azotowy, mogą w znacznym stopniu przyspieszyć degradację powierzchni betonowych.