Ochrona posadzki przed czynnikami chemicznymi

Ochrona posadzki przed agresywnymi chemicznie środkami ma na celu zachowanie nośności, szczelności i estetyki podłogi oraz zapewnienie bezpieczeństwa eksploatacji. Dobór metody zależy od rodzaju medium, strefy kontaktu, obciążeń mechanicznych oraz wymagań sanitarnych.

Ocena przed wyborem systemu - posadzki chemoodporne

• Zidentyfikuj agresora: kwasy, zasady, rozpuszczalniki, oleje, substancje organiczne czy sole.

• Określ warunki eksploatacji: częstotliwość kontaktu, temperatura, strefy rozprysków, obciążenia ruchu i ścierania.

• Sprawdź podłoże: rodzaj betonu, stan powierzchni, wilgotność resztkowa i ewentualne zanieczyszczenia (oleje, sole, karbonatyzacja).

• Ustal kryteria akceptacji: dopuszczalna utrata masy/przemiany po ekspozycji, wymagania higieniczne, klasy odporności chemicznej.

Materiały i systemy ochronne — zalecenia doboru

• Powłoki żywiczne (epoksydy), np. MAXEPOX 3000

  • Zastosowanie: posadzki przemysłowe o wysokiej odporności chemicznej i mechanicznej; dobre do kwasów i zasad o umiarkowanej agresji.

  • Zalety: wysoka przyczepność, możliwość samopoziomowania, łatwość naprawy.

  • Ograniczenia: wrażliwość niektórych epoksydów na wysoką temperaturę i niektóre rozpuszczalniki.

• Chemoodporna powłoka polimocznikowa, np. MAXELASTIC POLY-F

• Poliuretany i poliuretanowo‑cementowe systemy

  

  • Zastosowanie: strefy elastyczne, posadzki narażone na uderzenia, częste mycie, agresję alkaliczną.

  • Zalety: większa elastyczność, odporność UV (zewnętrze), dobra odporność na ścieranie.

• Żywice winylestrowe / fenolowe / winylo‑estry

  • Zastosowanie: środowiska silnie chemiczne (koncentraty kwasów, rozpuszczalniki).

  • Zalety: wysoka odporność chemiczna i termiczna.

  • Ograniczenia: koszt, wymagania BHP przy aplikacji.

• Zaprawy i szlamy cementowe modyfikowane (mineralne, epoksydowo‑cementowe)

  • Zastosowanie: warstwy wyrównawcze, posadzki na wilgotne podłoża, tam gdzie potrzebna jest kompatybilność z betonem.

  • Zalety: możliwość aplikacji na wilgotne podłoże, dobra przyczepność.

• Powłoki krystaliczne i impregnaty mineralne

  • Zastosowanie: ochrona przed kapilarną migracją wody i niektórymi solami; nie zastępują powłok żywicznych w strefach bezpośredniego kontaktu chemicznego.

• Materiały specjalne (maty, płytki chemoodporne, wykładziny PVC/ESD)

  • Zastosowanie: punkty najbardziej narażone, kanały technologiczne, obszary z wyciekami punktowymi.

Produkty Drizoro do ochrony posadzki przed czynnikami chemicznymi

System materiałów Drizoro przeznaczony jest do ochrony posadzek betonowych narażonych na działanie olejów, paliw, rozpuszczalników, kwasów, zasad i intensywnego ścierania. Poniżej zredagowane zestawienie produktów i procedur aplikacyjnych.

Systemy epoksydowe

MAXEPOX 3000 -  to sampoziomująca epoksydowa posadzka przemysłowa - chemoodporne zabezpieczenie posadzek betonowych, powłoka chemoodporna.

Samopoziomująca zaprawa epoksydowa do posadzek o wysokiej odporności chemicznej i mechanicznej. Przeznaczona do warstw 2–3 mm; zapewnia wodoszczelność, odporność na uderzenia i ścieranie oraz estetyczne wykończenie.

MAXEPOX FLOOR

Elastyczna, samopoziomująca zaprawa o wysokiej odporności chemicznej. Dobra przyczepność do podłoża, możliwość wykończenia antypoślizgowego i szybkie dojrzewanie pozwalające na szybkie oddanie do eksploatacji.

MAXEPOX MORTER

Zaprawa/żywica epoksydowa do powierzchni narażonych na intensywne obciążenia mechaniczne i chemiczne. Stosowana tam, gdzie wymagana jest wysoka odporność na ścieranie i łatwość utrzymania czystości.

MAXEPOX 800

Powłoka epoksydowa o zwiększonej odporności na ścieranie i agresję chemiczną; dedykowana do miejsc o dużych wymaganiach eksploatacyjnych, w tym niektórych zastosowań w przemyśle spożywczym.

MAXURETHANE to rodzaj warstwy ochronnej chemoodpornej, która jest stosowana do ochrony powierzchni przed działaniem substancji chemicznych. Jest to poliuretanowa powłoka ochronna, która oferuje wysoką odporność na wiele agresywnych substancji chemicznych, w tym kwasy, zasady, rozpuszczalniki i oleje. MAXURETHANE jest używany w różnych branżach, w których istnieje potrzeba ochrony powierzchni przed korozją i uszkodzeniami spowodowanymi przez działanie substancji chemicznych. Jest to skuteczna ochrona dla posadzek, ścian, zbiorników i innych powierzchni narażonych na działanie agresywnych substancji.

MAXFLOOR® POLY to rodzaj powłoki ochronnej chemoodpornej, znanej również jako powłoka ochronna, która jest stosowana na posadzkach, aby chronić je przed działaniem agresywnych substancji chemicznych. MAXFLOOR® POLY jest produktem, który charakteryzuje się wieloma zaletami, takimi jak szybki czas otwarcia ruchu, możliwość różnych metod aplikacji, doskonała przyczepność do betonu, odporność chemiczna na oleje, kwasy, zasady i wiele innych substancji, a także wysoka odporność na ścieranie. Jest to produkt przyjazny dla środowiska, bezrozpuszczalnikowy i bezzapachowy, co czyni go odpowiednim zarówno do zastosowań w pomieszczeniach, jak i w obszarach o słabym przewietrzeniu.

MAXFLOOR® POLY jest dostępny w różnych wersjach kolorystycznych, w tym szarej, białej, czerwonej, zielonej i transparentnej, a także może być dostosowany do innych kolorów na specjalne zamówienie. Jest to doskonałe rozwiązanie do zabezpieczenia posadzek w różnych obszarach, takich jak parkingi, magazyny, hale produkcyjne, obiekty przemysłowe i inne miejsca, gdzie występują narażenia na substancje chemiczne i mechaniczne obciążenia.

Powłoki dla ruchu kołowego

MAXSEAL TRAFFIC

Dwuskładnikowa zaprawa cementowo‑żywiczna przeznaczona dla posadzek poddanych intensywnemu ruchowi kołowemu. Łączy właściwości hydroizolacyjne z wysoką odpornością na ścieranie i chlorki; umożliwia dyfuzję pary wodnej.

Grunty i podkłady

• MAXEPOX PRIMER — bezrozpuszczalnikowy primer epoksydowy poprawiający przyczepność systemów żywicznych do betonu.

• MAXFLOOR MATE — grunt do powierzchni matowo‑wilgotnych, bez rozpuszczalników.

• MAXEPOX PRIMER‑W — wodny podkład epoksydowy stosowany tam, gdzie występuje wilgotność podłoża do określonego limitu; wykorzystywany pod powłoki poliuretanowe i epoksydowe.

Materiały pomocnicze

MAXEPOX TAR

Dwuskładnikowa powłoka epoksydowo‑smoowa do ochrony betonów i metalu przed agresywnymi ciekami, gazami oraz do hydroizolacji od strony gruntu. Może być stosowana na matowo‑wilgotne podłoża.

Procedura ochrony posadzki — etapy wykonania

1. Przygotowanie podłoża

   

   • Usunięcie zabrudzeń: oleje, smary, kurz i istniejące słabo związane powłoki; oczyszczenie mechaniczne (shot‑blasting, frezowanie) w zależności od stanu podłoża.

2. Naprawa ubytków i rys

   • Uzupełnienie ubytków zaprawami naprawczymi kompatybilnymi z wybranym systemem; iniekcje pęknięć jeśli konieczne.

3. Gruntowanie

   • Nałożenie odpowiedniego primera dopasowanego do wilgotności i chłonności podłoża.

4. Aplikacja warstwy użytkowej

   • Naniesienie wybranego systemu żywicznego lub cementowo‑żywicznego w wymaganej grubości i strukturze (gładka, antypoślizgowa z kruszywem itp.).

5. Wykończenie i ochrona

   • Opcjonalne uszczelnienie wierzchnie, warstwa antypyłowa lub UV oraz wykonanie zabezpieczeń przy przelotach rur i dylatacjach.

6. Pielęgnacja i dojrzewanie

   • Zapewnienie warunków odpowiedniej temperatury i wilgotności w czasie wiązania; przestrzeganie minimalnych czasów oddania do ruchu zgodnie z wymaganiami systemu.

Warunki aplikacji i ograniczenia

• Zakres temperatur aplikacji typowo 5–35°C; niskie temperatury wydłużają czas wiązania, wysokie przyspieszają utwardzanie.

• Podłoże powinno być matowo‑wilgotne lub suche zgodnie z zaleceniami primeru; nie stosować na stojącą wodę.

• Wybór systemu należy uzależnić od rodzaju agresora (oleje, kwasy, zasady, rozpuszczalniki), obciążeń mechanicznych i wymagań sanitarnych.

Zalety i kryteria doboru

• Systemy epoksydowe oferują wysoką odporność chemiczną i mechaniczną; poliuretany i zaprawy cementowe stosuje się tam, gdzie wymagana jest większa elastyczność lub praca na wilgotnym podłożu.

• Dla środowisk ekstremalnie agresywnych rozważyć żywice specjalne (winylo‑estry, fenolowe).

• Dobra praktyka: wykonać próbkę referencyjną i test odporności chemicznej przed pełnym wykonaniem.

Utrzymanie i kontrole eksploatacyjne

• Regularne czyszczenie i szybkie usuwanie rozlewów; unikając stosowania środków rozpuszczalnikowych niezgodnych z systemem.

• Rutynowe kontrole powłok, miejsc narażonych na ścieranie i połączeń przy rurach; wykonywać drobne naprawy punktowe w pierwszych oznakach zużycia.

• Dokumentować warunki wykonania, zużycia materiałów i ewentualne testy odporności chemicznej.