Ochrona betonu przed olejem - zabezpieczenie oleofobowe

Ochrona betonu przed olejem jest konieczne, gdy mamy do czynienia z powierzchniami narażonymi na kontakt z substancjami oleistymi – na przykład w garażach, halach przemysłowych czy nawet przy niektórych elementach aranżacji zewnętrznej. Beton jako materiał porowaty łatwo nasiąka zanieczyszczeniami, co nie tylko utrudnia późniejsze czyszczenie, ale również może prowadzić do pogorszenia właściwości mechanicznych konstrukcji. Dlatego stosuje się specjalistyczne impregnaty i powłoki oleofobowe, które dzięki właściwościom repellencyjnym utrudniają wnikanie olejów w głąb betonu

Powłoki oleofobowe do betonu

Powłoki oleofobowe mogą przybierać różne formy. Jednym ze sposobów ochrony jest impregnacja – preparaty oparte na nanotechnologii, takie jak Nanocape Oil Protect, wprowadzają do struktury betonu nano cząsteczki (np. nanosilany), które modyfikują powierzchnię, nadając jej właściwości hydro- i oleofobowe. W praktyce oznacza to, że oleje nie wnikają głęboko w strukturę materiału, tylko pozostają na powierzchni, gdzie tworzą zjawisko perlenia, które zdecydowanie ułatwia usuwanie zabrudzeń – nawet przy silnych zabrudzeniach, takich jak te spowodowane substancjami tłustymi .

Alternatywnie stosuje się powłoki tworzące ciągłą warstwę ochronną, która "zamyka" powierzchnię betonu. W takim przypadku preparaty, często oparte na żywicach akrylowych, uszczelniają pory, ale mogą jednocześnie ograniczać paroprzepuszczalność, co – przy niektórych zastosowaniach – bywa niepożądane. Nowsze rozwiązania, oparte na technologii fluoropolimerowej (choć często kojarzone z marką Teflon, stanowią odrębną grupę preparatów), oferują bardzo dobrą oleofobowość oraz dłuższy czas ochrony. Niestety, efekt taki, szczególnie przy silnym kontakcie z olejami, może być wciąż tymczasowy (często wynoszący kilka godzin), dlatego producenci stale poszukują sposobów na przedłużenie skuteczności impregnacji .

W praktyce, dla osiągnięcia optymalnych efektów, przed aplikacją impregnatu czy powłoki ochronnej należy dokładnie oczyścić powierzchnię betonu z wszelkich zabrudzeń i upewnić się, że jest ona sucha. Proces aplikacji może odbywać się przy użyciu różnych narzędzi – od pistoletów HVLP, poprzez pędzle lub wałki, aż po zraszacze ogrodowe. Ważne jest także przestrzeganie zalecanych temperatur oraz unikanie aplikacji w warunkach wysokiej wilgotności, by zapewnić równomierny i trwały efekt .

Stosowanie powłok oleofobowych to inwestycja w długoterminową estetykę i trwałość powierzchni betonowych. Wybór odpowiedniego preparatu zależy od konkretnych zastosowań, oczekiwań co do trwałości ochrony oraz warunków, w jakich powierzchnia będzie eksploatowana. Warto zwrócić uwagę na rozwiązania oparte na nanotechnologii oraz fluoropolimerach, które obecnie cieszą się dużym uznaniem w branży budowlanej dzięki swoim unikalnym właściwościom

Powłoka MAXURETHANE do ochrony posadzki przed olejem

MAXURETHANE to jednoskładnikowa, przezroczysta żywica poliuretanowa, wysychająca na powietrzu, która po nałożeniu tworzy błyszczącą, jednolitą powłokę ochronną na powierzchniach betonowych. Dzięki swojej formule produkt ten został zaprojektowany, aby skutecznie zabezpieczać podłoże przed agresywnym atakiem chemicznym – w tym właśnie przed działaniem olejów, benzyny, tłuszczów czy innych substancji agresywnych. Zastosowanie tego rodzaju powłoki jest szczególnie popularne w obiektach przemysłowych, magazynach, garażach, na parkingach a także w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym, gdzie narażenie posadzek na działanie substancji chemicznych jest częstym problemem.

Mechanizm działania i zalety MAXURETHANE

• Ochrona chemiczna i ścieralnościowa: Dzięki specjalnym syntetycznym żywicom poliuretanowym, MAXURETHANE tworzy bardzo zwartą powłokę, która nie tylko zabezpiecza beton przed wnikaniem olejów, ale również minimalizuje ryzyko pylenia się powierzchni. Dzięki temu powłoka znacznie ułatwia późniejsze czyszczenie i konserwację podłoża.

• Doskonale przylega do betonu: Produkt cechuje się wysoką przyczepnością nie tylko do betonu, ale także do zapraw cementowych oraz innych żywic (np. epoksydowych), co umożliwia stosowanie go jako elementu wielowarstwowych systemów ochronnych.

• Estetyka wykończenia: Powłoka po wyschnięciu charakteryzuje się jasnym, przezroczystym i błyszczącym wykończeniem. W razie potrzeby możliwe jest zastosowanie pasty pigmentowej MAXURETHANE DECOR, która pozwala uzyskać efekt estetyczny w wybranym kolorze.

• Odporność na ścieranie i agresję chemiczną: Produkt wykazuje wysoką odporność zarówno na ścieranie (np. ukazany w testach Tabera), jak i na działanie substancji agresywnych, w tym olejów, co czyni go idealnym wyborem do zabezpieczania posadzek narażonych na kontakt z olejem.

Sposób aplikacji

1. Przygotowanie podłoża:

   • Powierzchnia betonowa musi być zdrowa, zwarta, pozbawiona mleczka cementowego, farb, tłuszczów, olejów i innych zanieczyszczeń, które mogłyby osłabić przyczepność.

   • Wilgotność podłoża nie powinna przekraczać 5%. W razie obecności pyłu lub luźnych cząstek zalecane jest dokładne oczyszczenie (np. mechaniczne ścieranie, piaskowanie).

2. Gruntowanie:

   • Dla powierzchni o większej porowatości zaleca się aplikację MAXURETHANE rozcieńczonego 30% MAXSOLVENT, przy zużyciu około 0,20 kg/m². W przypadku materiałów nie- lub słabo-porowatych (np. zeszklonych powierzchni, marmuru, ceramiki) stosuje się podkład MAXPRIMER PUR.

3. Nakładanie właściwej powłoki:

   

   • Po wyschnięciu warstwy gruntującej (zwykle 1–4 godziny przy 20 °C) można nakładać jedną lub dwie warstwy produktu, również rozcieńczonego 30% MAXSOLVENT, przy zużyciu wynoszącym około 0,20–0,25 kg/m² na warstwę.

   • Między kolejnymi aplikacjami należy zachować przerwę 2–4 godziny. W przypadku aplikacji, gdy powłoka ma mieć efekt antypoślizgowy, na świeżą warstwę posypuje się czystym, suchym kruszywem (np. DRIZORO SILICA 0308), a później nakłada się kolejną warstwę powłoki.

4. Czas schnięcia i dojrzewania:

   • Całkowity czas schnięcia przed dopuszczeniem do ruchu drobnego wynosi około 1 dnia przy 20 °C i wilgotności względnej 50%.

   • Dla intensywnego użytkowania (np. ruch ciężki) zaleca się czas dojrzewania trwający co najmniej 3 dni.

Warunki aplikacji i środki ostrożności

• Warunki środowiskowe: Najlepsze rezultaty uzyskuje się przy temperaturze otoczenia w zakresie 10–30 °C oraz wilgotności względnej między 30% a 85%. Należy unikać aplikacji w przypadku opadów, gdyż kontakt z wodą przed pełnym wyschnięciem powłoki może spowodować powstawanie białej warstwy.

• Bezpieczeństwo: MAXURETHANE jest produktem łatwopalnym. Podczas przechowywania oraz aplikacji należy stosować środki ostrożności, w tym zapewnić odpowiednią wentylację, unikać otwartego ognia oraz stosować ochronę osobistą, taką jak rękawice i okulary ochronne.

Zastosowanie w ochronie przed olejem

Dzięki swojej formule odpornej na działanie olejów i innych substancji chemicznych, żywica MAXURETHANE stanowi doskonałe zabezpieczenie posadzek narażonych na rozlanie lub kapiące substancje oleiste. Po nałożeniu powłoka zapobiega przenikaniu oleju do struktury betonu, umożliwiając łatwiejsze czyszczenie oraz przedłużając żywotność powierzchni. W środowiskach przemysłowych, gdzie występuje ryzyko kontaktu z olejami smarowymi, paliwami czy tłuszczami, taka powłoka nie tylko chroni estetykę podłoża, ale również zwiększa jego trwałość i bezpieczeństwo użytkowania.

Ochrona betonu przed karbonatyzacją to element działań konserwacyjnych w budownictwie, mający na celu przedłużenie żywotności konstrukcji żelbetowych. Karbonatyzacja – proces chemiczny, w którym dwutlenek węgla (CO₂) reaguje z wolnym wapnem w betonie, prowadzi do obniżenia pH i utraty pasywacyjnej warstwy ochronnej na zbrojeniu. W rezultacie stalowe pręty ulegają korozji, co może znacząco osłabić nośność i trwałość konstrukcji.