MAXSEAL FLEX - elastyczna, dwuskładnikowa powłoka wodoszczelna

MAXSEAL FLEXElastyczny szlam uszczelniający MAXSEAL FLEX to mineralne uszczelnienie obiektów hydrotechnicznych i budowlanych, szlamowa masa uszczelniająca wodoszczelna do betonu, np. izolacja tarasu, szlam hydroizolacyjny, elastyczna zaprawa uszczelniająca. Środek uszczelnia powierzchnie betonowe na zbiornikach wodnych, zabezpiecza beton na oczyszczalniach ścieków. Maxseal Flex to elastyczna izolacja tarasu, która kompensuje powstające rysy i pęknięcia. to zaawansowana technologicznie, dwuskładnikowa zaprawa na bazie cementu i specjalnych żywic syntetycznych. Jest przeznaczona do tworzenia elastycznych powłok wodoszczelnych na betonowych i murowanych powierzchniach narażonych na ruchy konstrukcyjne.

Główne zastosowania

• Hydroizolacja basenów, zbiorników na wodę pitną oraz kanałów.
• Uszczelnianie tarasów, balkonów i dachów pod płytki ceramiczne.
• Zabezpieczanie fundamentów, ścian oporowych i konstrukcji podziemnych przed parciem wody dodatnim i ujemnym.
• Ochrona konstrukcji betonowych przed karbonatyzacją i agresywnym działaniem chlorków.

Zalety produktu

• Wysoka elastyczność: Przenosi mikropęknięcia podłoża, co jest kluczowe w miejscach narażonych na odkształcenia.
• Odporność na ciśnienie: Skuteczna ochrona przed wodą pod wysokim ciśnieniem hydrostatycznym.
• Paroprzepuszczalność: Pozwala podłożu "oddychać", eliminując ryzyko powstawania pęcherzy.
• Bezpieczeństwo: Produkt nietoksyczny, dopuszczony do kontaktu z wodą pitną.

Parametry techniczne

Właściwości eksploatacyjne i parametry mechaniczne

Szczegółowa charakterystyka techniczna produktu wykazuje zaawansowane właściwości w zakresie ochrony powierzchniowej betonu, zgodnie z wymogami normy EN 1504-2. Do kluczowych parametrów należą:

• Zdolność do mostkowania pęknięć: Klasa A4 (> 1,25 mm) w temperaturze pokojowej oraz zachowanie elastyczności w temperaturach ujemnych, co gwarantuje ciągłość powłoki w pracujących konstrukcjach.
• Szczelność przeciwdyfuzyjna dla CO2: Współczynnik oporu dyfuzyjnego S_D > 50 m, co zapewnia skuteczną barierę przed procesami karbonatyzacji zbrojenia.
• Przepuszczalność pary wodnej: Klasa I (S_D < 5 m), co pozwala na swobodne odparowanie wilgoci z wnętrza przegrody.
• Absorpcja kapilarna: Wskaźnik w < 0,1 kg/m²·h^0,5, zapewniający pełną barierę dla wody płynnej.
• Odporność chemiczna: Materiał wykazuje wysoką odporność na działanie soli odladzających, siarczanów, wody morskiej oraz ścieków bytowych.

Przygotowanie podłoża i warunki aplikacji

Prawidłowe przygotowanie powierzchni jest warunkiem koniecznym dla uzyskania pełnej przyczepności systemu. Podłoże musi być nośne, czyste i wolne od substancji zmniejszających przyczepność (oleje, powłoki malarskie, mleczko cementowe). Zaleca się czyszczenie mechaniczne poprzez piaskowanie lub mycie wysokociśnieniowe.

Kluczowym procesem jest doprowadzenie podłoża do stanu matowo-wilgotnego przed nałożeniem pierwszej warstwy. Należy unikać aplikacji podczas silnego wiatru oraz w pełnym nasłonecznieniu. Optymalna temperatura pracy mieści się w zakresie od +5°C do +30°C.

Instrukcja przygotowania materiału

Proces mieszania komponentów powinien odbywać się z zachowaniem ścisłych proporcji dostarczonych przez producenta:

1. Przelej składnik A (płynna żywica) do czystego pojemnika.
2. Stopniowo dodawaj składnik B (proszek), mieszając wolnoobrotowym mieszadłem mechanicznym (400–600 obr./min).
3. Kontynuuj mieszanie przez ok. 2-3 minuty do momentu uzyskania jednorodnej masy bez grudek.
4. Odczekaj ok. 2 minuty i ponownie krótko wymieszaj produkt przed nałożeniem.

Zużycie i wydajność

Ilość naniesionego materiału zależy od stopnia chropowatości podłoża oraz przewidywanego obciążenia hydrostatycznego:

• Izolacja przeciwwilgociowa: ok. 2,5 kg/m² (dwie warstwy).
• Izolacja przeciwwodna (ciśnieniowa): ok. 3,0 – 4,0 kg/m² (dwie lub trzy warstwy).

Certyfikacja i bezpieczeństwo

Produkt posiada Atest Higieniczny PZH, co dopuszcza go do stosowania w zbiornikach na wodę pitną i obiektach przemysłu spożywczego. Jest odporny na promieniowanie UV, dzięki czemu może stanowić ostateczną warstwę wykończeniową w miejscach o niskim natężeniu ruchu pieszego, bez konieczności stosowania dodatkowych powłok ochronnych.

Czasy twardnienia i obróbka wtórna

Przerwa technologiczna między nakładaniem kolejnych warstw wynosi zazwyczaj od 14 do 24 godzin, w zależności od warunków atmosferycznych. Pełne obciążenie mechaniczne jest możliwe po ok. 7 dniach, natomiast kontakt z wodą pod ciśnieniem (np. napełnianie basenu) powinien nastąpić nie wcześniej niż po 14 dniach od aplikacji ostatniej warstwy.